据中国纺织报网2013年9月3日讯 为复杂环境下的化纤工业注入新的活力是今年中国国际化纤会议的主题。在疲软的行情下，寻求更多出路，破解当前困局是很多企业的真实心态。从高速增长、利润比较大转变为增长速度放慢、利润逐步回落，行业的确需要在调整企业策略前调整一下心态。记者在一线采访时也感觉到，反应迅速的企业在认清形势后，已经理性规划着新形势下重新构建新优势，甚至一些具有特色的中型企业希望借助行业低谷实现“弯道超车”。他们心思缜密地思索着全方位做出调整，适应当下的发展趋势及潮流。我们也从技术、资源、低碳与品牌几个关键词梳理了行业近几年的发展成绩和不足，以期帮助企业理清脉络。
　　关键词一　技术
　　这几年，行业明显加快了技术进步和结构调整的步伐。技术进步主要特点为装置单线产能快速增加，单位综合能耗明显降低，加工费用大幅下降以及国产化生产技术和装备的开发应用能力显著提升。
　　另外，纤维材料技术进步成效显著。一批高新技术纤维市场化取得突破，例如，碳纤维实现了赢利。化纤产品功能化、差别化水平提高。
　　绿色环保技术技术开发和应用进展较快。一批节能、节水的新技术研发突破并在行业中推广应用。污染物控制技术明显进步，资源循环利用技术取得进展。
　　信息化技术得到推广应用。化纤的产品设计数字化和生产制造自动化水平得到较大提升。
　　与此同时，技术进步基础研究亟待加强。高性能、新型纤维材料技术研发产业化进展相对滞后，先进工艺技术在全行业的推广力度不足，覆盖面仍然偏小，装备制造研发与生产工艺创新结合不够紧密，产品先进性与制造水平仍有差距，纺织信息化技术的普及应用水平仍然不高。标准化建设相对滞后，科技创新体系尚不健全。
　　关键词二　资源
　　部分原料制约得到有效缓解。近年来我国主要化纤原料PTA、PX行业发展迅速，产能产量迅速增加，进口依存度大幅下降，有效缓解了一直制约聚酯行业的原料紧缺问题。
　　同时，一些限制行业发展的资源问题还较为突出。由于受石油资源的限制，化纤原料的对外依存度还较大，同时，竹、麻、秸秆等大量非棉纤维资源由于工艺技术没有突破，没有得到很好的利用。
　　面对石油资源紧缺、需求大增的形势，充分利用环境友好型的生物质资源及废旧纺织品再生利用将成为新时期的头等重要任务。目前经济发达国家已经开始建立再生利用的绿色低碳消费理念，并在强力宣传下开始为普通大众所接受。我国在此方面与发达国家的差距还较为悬殊。理念的落后导致在资源利用的选择上还处于劣势。
　　另外，近几来，随着国内乙烯装置的扩产及下游聚酯的需求快速增长，乙二醇产能也有所增长，但与下游产业的迅速发展仍不匹配，这是由于我国MEG产要原料为石脑油，与中东天然气路线相比不具备成本优势。
　　关键词三　低碳
　　随着化纤行业规模不断扩大，生产应以减少温室气体排放为目标，构筑低能耗、低污染为基础生产体系，包括低碳能源系统、低碳技术和低碳产业体系。
　　目前，我国化纤行业采用膜技术处理化纤废水，采用长网洗浆机、连续打浆机和漂白自控系统等装置进行粘胶浆粕黑液治理，采用活浆机、连续打浆机和漂白自控系统等装置进行粘胶浆粕黑液治理，采用活性炭吸附法、废气制硫酸装置等治理粘胶废气，有效减少了液体、气体污染物的排放。另外，化纤原液着色纺丝技术已经大量推广应用。与传统染色技术比较，该技术可减少70%以上的二氧化碳排放，生产每吨纤维可节省染色耗水140吨。
　　另外，在低碳环保方面，废旧聚酯回收工作取得了显著的成绩。目前，我国废旧聚酯瓶回收利用技术得到有序推广，技术不断升级。
　　行业在绿色低碳方面还需要得到政策的大力支持，主要是在循环体系的建设方面。在废旧纺织品的回收方面，行业资源的“大循环应用”仍未推动。目前，化纤终端产品废弃后，成分复杂，附件较多，至今未有完全能回收利用的装置。
　　关键词四　品牌
　　品牌是企业科技含量、质量、服务、社会责任、产品开发和环境保护等综合素质的体现。化纤行业经过多年的积累，已经涌现出了一批知名品牌。化纤行业在经历了卖方市场阶段、规模化发展阶段之后，现在已经步入品牌化发展阶段，树立和建设企业品牌与产品品牌成为主要发展方向，区域品牌建设成为行业发展趋势。
　　我国化纤企业过去在新产品研发上一直采用跟随策略。但在后金融危机时代，国际市场份额全面重组，产业外部环境变化巨大，随着化纤生产重心的转移，中国化纤必须加快发展模式和发展路径的转型，培育和形成以创新、质量、品牌、服务为核心的新的竞争优势，实现产业链、价值链由低端向高端的跃升。然而，一些企业还远未认识到品牌的重要性，习惯于只重视产品的买卖，不擅长品牌的推广与形象的树立。这不利于实现产品附加值的提升。
　　在品牌建设方面，国家工信部与中国化纤工业协会等单位联合发布的中国纤维流行趋势报告引人注目。中国纤维流行趋势的发布，把技术创新、品牌建设作为活动内涵，引领整个化纤行业乃至整个纺织行业关注纤维品牌、建设纤维品牌，开发品牌产品。

来源：《中国纺织报》记者　李红梅